ガラスの機能と比較して、PMMAは明確な光プロトタイピングに適した材料です。 しかしながら、ＰＭＭＡはまた、従来の技術により成形および成形するのが非常に難しい。 材料は、引張力および圧縮力を受けると破損する傾向があり、破損または亀裂を回避するために、慎重な機械加工アプローチが実行されます。 PMMAプロトタイプで、ハイテクCNC機械加工を使用してアクセスできます。

CNCによるPMMA加工は、CNC加工がより速く、信頼性が高く、安価で、ユーザーのニーズに合わせてカスタマイズできるという事実により、他のすべての技術よりも好まれています。

PMMAはシートと丸い素材で利用できるため、この材料は減法機械加工プロセスに適していますが、積層造形技術でも使用できます。 在庫のPMMAはさまざまな色で入手でき、エンドユーザーが要求する色に染色できるため、PMMAプロトタイプは、CNCを介してさまざまな色で簡単に製造できます。

PMMAの透明な部品は、通常、より強く、軽く、耐久性のあるガラスのような透明なプロトタイプを作成するために作成されます。 PMMA機械加工により、ストックシートを機械加工して複雑な形状にすることができます。 ただし、機械加工後のPMMAクリアパーツは、機械加工されたパーツが適切にサンディングおよび研磨された後にのみ達成できることに注意してください。 これにより、ツールマークがすべて削除され、マテリアルの透明な性質が完全に復元されます。

PMMAを介して製造されたプロトタイプは、ガラスとは対照的に、軽く、強く、経済的で、頑丈です。 ガラスやポリスチレンに比べて衝撃強度に優れています。 これにより、明確で耐久性のあるプロトタイプの素材として最適です。 PMMAのプロパティの一部を次の表に示します:

PMMAプロトタイプは、高価で脆いガラスに代わる強力で安価な代替品を考えているすべての業界で需要があります。 セキュリティバリア、LCDスクリーン、ウィンドウ、タンク、医療機器、レンズ–すべてガラスの代わりにPMMAを使用しています。 多くの業界が製品に他の材料よりもPMMAを選択しているため、ここ10年間でPMMAプロトタイプが大幅に増加しています。

PMMAの透明な部品はガラスの優れた代替品です。 それらは、商業規模および住宅規模の両方の水族館で一般的に使用されています。 PMMAは強くて透明なので、深海の潜水船用の完全な圧力船と同様にビューポートとしても一般的に使用されます。 また、自動車のヘッドライトやバックライトのレンズにも使用されています。 暴動鎮圧に使用されるような多くの安全車両は、投げられた物体に対するより優れた保護を提供するため、窓の主な材料としてPMMAを配備することがよくあります。 多くの建物では、窓の強度が優れているため、ガラスではなくPMMAを使用しています。

物理的な外観のため、PMMAを使用して多くの異なるプロトタイプが構築されています。 この素材で製造された製品/プロトタイプは、全体的なビジュアルに対して優れた反射とモダンな魅力を持っています。 展示会でメディアや株主の注目を集めるために、多くの企業がこの資料を求めています。 その未来的なルックスにより、家具、楽器、ジュエリー、自動車の多くのプロトタイプがPMMAを使用して作成されています。

PMMAプロトタイプとその製品は、医療業界でも一般的に使用されています。 コンタクトレンズや眼鏡レンズは、ガラスに比べて脆くないため、PMMAを使用して作られることがよくあります。 PMMAはまた、人間の組織との適合性が高く、白内障の治療に使用できます。 バイオプロセスクロマトグラフィー、結核の治療、美容整形手術はすべて、PMMAで作られた部品を利用しています。 これらに加えて、義歯にはこれも最適な材料です。

PMMAの透明な部品とそのプロトタイプを迅速に製造するためのいくつかの技術があります。 PTJでは、さまざまなラピッドプロトタイピングテクニックを取り入れて、プロトタイプを最高のコストと時間で効果的な方法で、最高の品質で確実に入手できるようにしています。形状が複雑で手動研磨が必要な場合は、CNC加工が一般的に使用されます。 CNCを介して、プロトタイプは設計仕様に完全に適合しており、変更をほとんど、またはまったく必要としません。

射出成形は、プロトタイプの迅速な製造に使用されるもう1つの一般的な方法です。初期のツーリングの前払いコスト。少量の射出成形は、100〜10,000の成形品に最適です。真空鋳造も同様に使用できます。ただし、これらの両方の手法は、通常、それほど複雑でないジオメトリに使用されます。

積層造形は、PMMA製造にも効果的に使用できます。 PTJでは、3D印刷にも優れています。3Dプリンティングは、その迅速な生産、無駄のない材料、複雑な部品を製造する能力、優れた製品仕上げのため、多くの場合に選択される方法です。