粉末冶金（PM）は、鉄および非鉄部品を製造する独自の高度に開発された方法です。用途が広く、費用対効果が高く、絶えず拡大しているテクノロジーであり、世界中で急速に普及しています。 PMプロセスは、慎重に計量された粉末金属または合金を完全に混合して、粒子を均一に分散させることから始まります。典型的な金属粉末には、青銅、真鍮、ニッケル、銀、鉄ニッケル、およびさまざまなグレードのステンレスが含まれます。得られるブレンドは、特定量のダイ潤滑剤、グラファイト、および他の添加剤を含み得る。

制作の2番目でおそらく最も重要な段階は、圧縮またはプレス段階です。所定量の混合粉末がダイのキャビティに供給され、目的の形状、サイズ、密度に圧縮されます。成形金属この「グリーンコンパクト」は、1平方インチあたり最低12トンから1平方インチあたり最大40トンの範囲の圧力で、室温でプレスされます。生産プレスは5〜100トンの範囲です。この段階では、部品は社内での輸送と焼結操作前の取り扱いに十分なグリーン強度を持っています。

焼結は、ベルト駆動の連続制御雰囲気炉で、使用する主要な金属成分の融点より低い温度で行われます。焼結プロセスでは、原子移動によって粉末粒子を冶金学的に結合します。さらに、フィラーと潤滑剤を排出して、特定の多孔性レベルとともに部品の強度を高めます。使用する金属と調整した密度に応じて、焼結後の引張強度は8,000 psi〜180,000 psiの範囲になります。

粉末冶金分野における非常に多くの技術的進歩の到来により、ブッシング、ベアリング、および構造部品の低コストの新興生産者となっています。 PMプロセスは、部品ごとに厳密な寸法公差を維持しながら、1時間あたり数百から数千の部品を製造することができます。その結果、何らかの機械加工が必要な場合でも、マイナーのみです。

不規則な曲線、偏心、放射状の突起、またはくぼみを必要とする複雑な部品は、多くの場合、粉末冶金でしか製造できません。不規則な穴、キー溝、平らな側面、または容易に機械加工できない正方形の穴が必要な部品は、通常、粉末冶金で製造できます。

ＰＭは、制御された透過性を提供し、独特の特性を備えた本発明の複合材料の使用を可能にする。部品の形状と設計の幅広い自由度と広範な材料の柔軟性を備えた優れた汎用性があります。要約すると、PMプロセスは、厳密な寸法公差、最小限の機械加工、良好な表面仕上げ、および中程度から大量の部品生産までの部品間の再現性を提供します。

• 振動バリ取り–部品から鋭いエッジを取り除きます
• プレスされた粉末金属部品に刻印された数字コインまたはサイジング–クローズに有益です
  寸法制御と高密度化
• 自動スタンピング–部品の識別を支援します
• ブラック酸化またはオイルディップコーティング–耐食性に役立ちます
• 蒸気処理–表面を硬くし、耐食性とシールの気孔率を向上させます
• オイル含浸–ベアリングを自己潤滑にし、潤滑が困難、頻繁に必要、または不可能であるアプリケーションに最適です。
• 油含浸はどのように機能しますか？ –成形品全体の細孔の約90％が、サイズと体積が制御された相互接続されたストレージシステムを形成しています。潤滑油を真空で満たすと、これらの細孔により、ボア表面全体に潤滑油が供給されます。オイルの速度は、速度または回転の増加により、温度とともに自動的に増加します。ほとんどのアプリケーションでは、気孔率は15〜25容量％で、上限は気孔率とは逆に変化する強度の考慮事項によって課せられます。
• メッキ
• 浸漬
• 熱処理
• 掘削
• タッピング

• MIMは複雑な形状の製品を製造でき、より多くの二次加工を回避できます
• MIM製品は、高精度、優れた耐食性、高強度、優れた伸縮性を備えています
• MIMは2つ以上のPM製品を1つのMIM製品に組み合わせることができ、材料とプロセスを節約できます

1. 原料となる金属の粉末には、鉄、銅、ニッケル、クロム、タングステン、モリブデンなどがあり、ステンレスのような鉄にクロムやニッケルを含ませた合金鋼も素材として使われます。
2. 金属の粉末を金型に入れてプレス機で圧縮し、成形します。
   非常に高精度な金型を使うため、同じ形のものを高い精度で大量生産することが可能です。
3. 金属の粉末を押し固めた成形品を「焼結炉」を使って焼き固めます。
   これにより、金属の粉一つ一つが結合して硬くて丈夫な製品ができます。
   この「焼いて結合させる」ことを「焼結」といいます。
4. 粉末冶金では、「混合」「成形」「焼結」といったシンプルな工程で、金属の粉末素材を無駄なく使用することができます。
   成形した後に、削ったり、形を整えたりする必要もないので、エネルギーを無駄にせず環境にやさしい技術です。
   さらに、精度や強度を必要とする場合、「再圧縮」「焼き入れ」「表面処理」などを行ない高度な部品を作り出すことも可能です。