バリとショックマークの両方が、アルミニウムプロファイルの押し出しにおける一般的な欠陥です。バリは残留粒子であり、非常に微細な金属粒子が金属部品の表面に現れ、ショックマークはプロファイルの表面に比較的集中した粒子です。バリや衝撃の原因は多面的であり、押出ダイの影響は非常に重要な側面です。ワークピースにバリやショックマークを引き起こす可能性のあるダイで発生する問題と、この問題を解決する方法を見てみましょう。
ダイの弾性変形
理論的には、ダイ処理の作業ゾーンは押し出し方向に平行です。しかし、実際の製造工程では、ダイを絞ると高温高圧の状態になり、作業ベルトがトランペット状に変形することが多く、作業ベルトの刃先部分しか接触できません。ツール腫瘍と同様の構造を形成するためにプロファイルによって形成された粘着性のあるアルミニウム。アルミニウムを形成するプロセス全体を通して、「ツール腫瘍」はプロファイルによって継続的に取り出され、プロファイルの表面に付着するため、バリやショックマークが形成されます。
空のツールの位置が浅すぎる
ダイの空の位置が浅すぎると、粘着性のあるアルミニウムが徐々に増加し、バリが形成されます。また、プロファイルで取り出せず、瞬時に跳ね返ってもダイが脱落しない粘着性のあるアルミニウムは、明るい帯や粗い粒子などの欠陥を形成します。
ダイによるバリやショックの解決策
- 1つ目は、外接円の直径、肉厚、単一の重量、押し出し比、およびプロファイルの他の条件に従って、適切なダイサイズを選択することです。適切な数の穴とモデルを用意する必要があります。これは、粘着性のあるアルミニウムを形成するための条件を減らし、「バリ」または「ショックマーク」を形成する可能性を減らすのに役立ちます。
- 2つ目は、ダイの強度を高め、ダイの弾性変形を減らすことです。実際の生産では、ダイの弾性変形量が大きいほど、バリやショックマークが発生する可能性が高くなります。多孔質のダイや長いカンチレバーなど、光の程度が低いため、バリやショックマークが発生する「最も打撃を受けやすい領域」です。ダイを設計するときは、最適なパラメータ値を選択し、ダイの強度を上げるようにしてください。作業ベルトの長さ、ネックの形状、溶接室の形状、空のナイフの量、分割穴のサイズ、フロントマットの厚さ、インナーの形状を考慮することに加えてダイを効果的にサポートするには、穴も必要です。
- 3つ目は、ダイのメタルフローデッドゾーンを減らすことです。これには、製造工程において、内部キャビティの過剰な表面とR位置の過剰な表面が滑らかであり、金属流の表面が摩擦係数を可能な限り低減する必要があります。
- 4つ目は、バリやショックマークの発生と密接に関係しているため、ダイ表面の粗さ、作業ベルトの平行度、作業ベルトの表面の硬度などを調整することです。調整後は、十分な平行度を得るためにサンドブラストと研磨を行い、さらに滑らかさを向上させるために窒化処理を行う必要があります。
- 最後に、ダイを取り付ける前に、防錆剤の層をダイ部品と溶接チャンバーの合わせ面にスプレーします。金型を取り付けるときは、ボルトをロックする必要があります。
