研磨とは、機械的、化学的、または電気化学的効果を使用してワークピースの表面粗さを減らし、明るく滑らかな表面を得ることを指します。 現在、家電、家電、自動車など様々な産業で広く利用されています。
研磨は伝統的かつ必要な製造工程ですが、同時に研磨工程中に大量の粉塵が発生し、作業場や作業員の健康を著しく脅かします。 環境保護の問題が大きな注目を集めています。
研磨プロセスには、機械研磨、電解研磨、化学研磨、ナノ研磨など、さまざまな種類があります。
今日は、これら4つの研磨プロセスの長所と短所の比較を見ていきます。
1.機械研磨
機械研磨は現在、さまざまな製造業で広く使用されています。これは、主にモーターと研磨ディスクで構成される専用の研磨機で実行されます。異なる製品材料に応じて、異なる材料の研磨消耗品が研磨ディスクに配置されます。粗研磨と微研磨の消耗品の選択は異なります。研磨するときは、サンプルを回転する研磨ディスクに平らに押し付けてください。圧力は大きすぎてはならず、ディスクの端から中心まで半径方向に連続的に往復する必要があります。極細研磨粉（液）と研削面の相対的な研削・圧延作用により、摩耗痕がなくなり、明るい鏡面が得られます。
機械研磨の長所と短所：
利点は、低コストと簡単な操作です。
欠点は、効率が低く、研磨面が不均一になりやすく、研磨時間の制御が難しく、小面積の表面処理にのみ適していることです。
2.電解研磨
電解研磨は一種の陽極研磨です。これは、アノードが最初に特定の電解質と適切な電流密度に溶解するという原理に基づく一種の電解加工です。電解研磨とも呼ばれます。現在、ステンレス鋼の電解研磨はますます多くの企業に支持されており、環境に優しい研磨です。
電解研磨の長所と短所：
利点は、機械的に研磨するのが難しい硬い材料と柔らかい材料、および薄肉で複雑な形状の小さな部品や製品を研磨できることにあります。研磨時間が短く、複数の部品を同時に研磨でき、生産効率が高く、コストが低く、製品表面が耐食性であるため、金属表面の変形などが発生しません。
欠点は、前研磨処理がより複雑であり、電解液の汎用性が低く、耐用年数が短く、腐食性が強く、取り扱いが難しいことです。
3.化学研磨
化学研磨は電解研磨に似ています。化学試薬の化学エッチングにより、サンプル表面の摩耗痕を除去する方法です。化学研磨装置はシンプルで、細いチューブや深い穴や複雑な形状の部品を処理でき、高い生産効率を実現します。化学研磨は、電気めっきの前処理プロセスとして使用できます。また、必要な保護対策を講じて、研磨直後に使用することもできます。
化学研磨の長所と短所：
利点は、化学研磨装置がシンプルで、より複雑な形状の部品を処理できることです。
欠点は、研磨品質が電解研磨ほど良くないことです。使用する研磨液は耐用年数が短く、調整や再生が困難です。化学研磨作業中、硝酸は黄褐色の有害ガスを大量に放出し、深刻な環境汚染を引き起こします。
4.ナノ研磨
ナノ研磨はプラズマ研磨と呼ばれ、新しいタイプの環境に優しい研磨プロセスです。ナノ研磨に使用する研磨液は、酸化物の粒度が小さく、硬度が高いため、研磨時に傷が発生せず、研磨効果が良好です。家庭用電化製品、家具、医療、自動車、航空宇宙、その他の分野で広く使用されています。
従来の研磨プロセスと比較して、ナノ研磨の利点は次のとおりです。
ナノ研磨液は環境にやさしく、廃液を汚染せずに直接排出でき、わずかな処理やリサイクルも可能です。
プラズマナノ研磨は、操作が簡単でメンテナンスが便利な特殊な自動制御装置を採用しています。
加工費が安く、プロモーションに役立ち、オペレーターの数を減らし、人件費を削減することができます。
自動制御装置は、特殊剤により10秒から2分で電気めっきミラー効果を実現し、生産効率を大幅に向上させます。
ワークピースの表面全体とデッドコーナーは、一貫したミラー効果を実現でき、製品表面の化学的性質を向上させることもできます。
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