被加工物が加工されると、CNCシステムのデジタル動作により制御信号がサーボドライブ装置に送られる。サーボモータは、機械式送り装置によって駆動され、回転され、ワークとカッタとの間の相対運動を生成し、一方、実際の相対運動量は、CNC装置に位置テストフィードバック装置によって電気信号に変換される。CNC装置は、命令移調量をフィードバックの実際の転位量と比較し、それによって加工プログラム設計の要件を満たすワークピースを処理する。
しかし、実際の処理においては、相対移動の指令値に従って、ワークピースや工具が完全にはならず、処理部の大きさや設計が一致しないため、加工サイズずれ現象が発生することが多い。
このような失敗の主な原因は以下の通りです:
- サーボモータの実際の転置値は命令移調値と一致するが、工作物と工具の実際の相対移動は要求を満たさない。
- サーボモータの実際のトランスポーズ値は命令移調値と一致しない。
- 工作機械の送達システムがゼロ位置偏差に戻る
- 外部干渉またはパルス損失と機械的故障。
サイズ偏差処理のための解決策
cncマシニングセンタは，cnc制御システムと電子制御装置のサーボ制御システムを備えており，一般に誤差補償機能を有しているので，ソフトウェア補償の使用は，処理サイズのずれを防止し解決する最も直接的かつ効果的な方法である。これは、ツールの補償と補間アルゴリズムが含まれます。
1補間アルゴリズム
我々は、CNCマシニングセンタの数値制御システムのデータ値は、出発点とエンドポイントの軌道だけであることができることを知っているので、出発点と終点の間に“データ点の高密度化”作業を行うには、このプロセスは、補間アルゴリズムを呼び出します。内挿アルゴリズムを用いて，全工程で工具の切削軌跡をリアルタイムで制御でき，過度の衝撃による工作物加工寸法の予測できない理由による大幅な削減が可能である。そこで、被加工物の高精度加工を実現するため、予測不可能な理由によるワークの衝撃を低減することにより、被加工物の高精度加工を実現する。
2ツール補償
ツールを介して防止サイズの偏差を補償補償の最も重要な手段です。しかし，工具補償を行うためには，まず軌道交差点の前後を推定する必要がある。直線と円弧は直線と直線，直線と弧の位相，円弧と直線，アークとアークを含む4種類の伝達形態を持つ。2つのプログラム軌跡のベクトル角と工具補償の方向の違いにより，プログラム遷移の工具半径補償は，伸長型，短縮型，挿入型の3つの遷移モードに分けられる。
