表面粗さはその特徴の一つとして、機械や機械部品の品質評価に利用できます。 ここでは、表面の粗さに影響を与える要因と、粗さを改善する方法を紹介します。
表面粗さとは何ですか？
表面粗さは、しばしばラフに短縮されます。これは、トラフに対する実際の表面のより短い周波数として定義され、理想的な形からの実際の表面の法線ベクトルの方向の偏差によって定量化されます。これらの偏差が大きい場合、表面は粗くなります。それらが小さい場合、表面は滑らかです。機械加工部品が認定されているかどうかを判断するための重要な指標です。使用中の部品の耐摩耗性、品質、動作精度、耐用年数に影響を与えます。 CNC機械加工プロセスで適切な表面粗さを取得することは重要です。
表面粗さに影響を与える要因
1.カッティング
切削工具を使用してワークピースを切削する場合、表面に残留切削面があり、微小な幾何学的誤差、送り速度、主/補助偏向角度、およびツールチップ円弧の半径があり、残顔。機械加工プロセスで送り速度と角度を調整して、パーツの変形と切断領域を減らすことができます。さらに、選択した潤滑剤とカッターは、材料の特性に適合し、塑性変形を低減し、工具のバリとスケールの形成を抑制する必要があります。また、工具のすくい角を大きくして塑性変形を抑え、表面粗さを小さくすることも有効な手段です。
2.研削
微細加工には研削が使用されます。砥粒の硬度は非常に高く、高速で動作します。高い加工精度と表面粗さが得られます。研削の利点により、特定の機械加工プロセスでは、温度が1000°C〜1500°Cに達する可能性があり、塑性変形が深くなり、研磨粒子の負の正面角度研削は比較的薄くなります。研削すると、ほとんどの部品が押し出されます。塑性変形プロセスでは、研磨粒子の側面が塑性熱流を生成し、部品に小さな粗さを描画します。高温により、表面粗さがさらに深くなります。
3.切削パラメーター
–送り速度：送り速度を下げると、加工面の残りの領域の高さが小さくなり、粗さのRa値を下げるのに役立ちます。
–切削速度：プラスチック材料を切削する場合、切削速度が5 m /分未満または100 m /分を超えると、切りくずの付着が発生しにくくなるため、粗さのRa値を下げるのに役立ちます。切削速度Vが20-25 M /分で、切削温度が約300°Cの場合、切りくずと工具の前面の間の摩擦係数が最も大きく、切りくずの付着高さが最も大きく、 Ra値が増加します。
表面粗さを改善する方法
機械部品の機械加工工程では、以下の方法で部品の表面粗さを改善できます。
- 1.切削条件：表面加工量を適切に削減します。プラスチック材料を高速で切断。送り速度を下げる;高効率の切削液を使用します。工作機械の運動学的精度を向上させ、プロセスシステムの剛性を高めます。超音波振動切断などを使用
- 2.ツールの幾何学的パラメーターを選択します。ペアの偏向角度を適切に減らし、ツールチップの円弧の半径を増やし、必要に応じて研磨エッジを研削します。カットが容易になり、表面粗さが減少します。ワークとの親和性が小さい工具材料を選択してください。ツールの酸素と窒化処理を実行します。補助ブレードの摩耗量を制限します。工具等は超硬合金を選択してください。
- 3.工作機械の振動を制御します。まず、工具とワークピース間の摩擦と押し出しを減らし、ツールエッジを研ぎ、切削液を加え、一部のワークピース材料を適切な靭性で適切に熱処理します。
- 4.合理的な加工技術を選択してください。精密機械部品の加工では、加工技術も非常に重要です。工程が無理な場合、加工品質や生産効率に影響を与える可能性があります。多くの精密機械加工部品は、荒加工後に仕上げが必要です。
- 5.原材料の異なる選択：機械装置の部品は、多くの異なる原材料で構成されています。原材料の密度の違いにより、加工における切削工具と工作機械の選択は表面粗さに直接関係します。合金元素中の炭化物の分布は細かく均一でなければなりません。易削鋼には、硫黄、鉛などの元素が含まれている必要があります。硬度を改善し、可塑性を低減するために、ワークピースを焼き戻しする必要があります。鋳鉄のグラファイトの粒子サイズを小さくする必要があります。
