工業電子の精密化に伴い、各業界は金属プレスに対する要求がますます高くなりました。この中にプレス部品の外形が含まれています。その外形の裁断過程で、反り、ねじれが発生しやすく、製品の品質に影響を与えます。
- (1)合理的な金型設計。段抜きモードでは、下材料の順序の配置がプレス成形の精度に影響を与える可能性がある。プレス部品の細かい部分の下料に対して、普通は大きな面積の沖切り下料を手配して、更に小さい面積の沖切り下料を手配して、プレス部品の成形に対するパンチ力の影響を軽減します。
- （2）材料を押さえる。従来の金型設計構造を克服して、ストリッパに収容隙間を設けます。つまり、ストリッパはダイに密着していますが、収容材のところで、ストリッパとダイの隙間は材料厚t-0.03～0.05 mmです。このようにプレス中のストリッパは動きが穏やかで、材料はまた圧着されます。主な成形部位は、ストリッパが必ずブロック構造になっています。長時間プレスによるストリッパの圧材部位に発生する摩耗（圧力）の損傷を解決しやすく、材料を圧着することができません。
- (3)強圧機能を追加します。つまり、ノックアウトブロックの圧子部に対してサイズを厚くして（正常なノックアウトブロックの厚さH＋0.03 mm）、ダイ側の材料に対する圧力を増加させて、パンチ時のプレス部品の反り、ねじれ変形を抑制する。
- (4).パンチ刃先端部は、斜面やアーチを作ります。これは緩衝材の削減に有効な方法です。緩衝裁断力を減らせば、ダイ側の材料に対する引張力が軽減され、プレスの反り、ねじれを抑制する効果があります。
- （5）.日常金型生産において、パンチ、ダイ刃先の鋭さを保つことに注意する。パンチ刃先が磨耗すると、材料の引張応力が増大し、プレスによって反り、ねじれが生じる傾向が大きくなります。
- （6）パンチギャップの不合理さや隙間の不均一さもプレスの反り、ねじれの原因であり、克服する必要がある。
金属プレス部品は、段抜きにおいて、プレス部品の周辺残料を押し切る方法によって、突貫部品の外形を形成する。プレス部品による反り、ねじれの主な原因はプレス力の影響です。パンチ時には、パンチギャップの存在により、材料はダイの側で引張り（材料が上に曲がれ）、パンチ側で圧縮されます。ストリッパを使用する場合、ストリッパで材料を押さえ、ダイ側の材料が上に曲がらないようにすると、材料の応力状況が変化します。外装板による圧材力の増加とともに，凸モード側の材料は引張される（圧縮力は減少する傾向がある）が，ダイ面上の材料は圧縮される（引張力は減少する傾向がある）。プレス部品の反転は、ダイ面の材料が引張されることによるものです。したがって、プレス時に、押さえつけ、材料を押さえつけることは、プレスによる反り、ねじれを防止するポイントです。
金物プレスによる反り、ねじれの原因と解決方法：
- 1、プレス時に発生したパンチのバリが原因です。パンチの刃を研修し、プレスの隙間が合理的かどうかを確認する必要があります。
- 2、プレス時に突貫部品の反り、ねじれ変形が発生しており、折り曲げ後の成形不良を引き起こし、プレス下の工程から解決に着手する必要がある。
- 3、曲げた時にプレス部品が安定しなくなったことが原因です。U字及びV字の曲がり方について。この問題の処理は、プレスに対して曲げ前のガイド、曲げ中のガイド、及び曲げ中にプレスを押さえ込むことによって、プレスを曲げた時に滑りが発生するのを防ぐことが問題解決のポイントです。
