プラスチック射出成形は熱可塑性プラスチック加工品の最も重要な処理方法である。この方法を使用して、成形されたプラスチック加工品を処理することによって、その品種及び様式は、他の成形方法と比べれば少ない。プラスチック製の金型の設計と実装のスラストを持つネジの使用は、プラスチック製の部品を得るために冷却と凝固成形金型の後、密閉型のキャビティにプラスチック製の溶融物です。
プラスチック射出成形の成形には3つの必要条件が必要である。
- 第1に、プラスチック部品を成形するプラスチック射出成形は、型空胴に溶かさなければならない。
- つ目は、プラスチック製の溶液は十分な圧力と流量を持っていなければならず、すべての角を満たすために適時に完全な型を確保することができます
- 第3は、成形品の形状及び寸法及び成形プロセス金型の要求事項を満たす必要性である。
他の成形技術と比較したプラスチック射出成形技術のrob解析は，以下の局面において独自の利点，プラスチック射出成形を行う。
- 第1は、成形材料の溶融及び可塑化及び流動成形は、プラスチックシリンダ及び型キャビティ内にあり、金型は常に急速凝縮又は架橋硬化状態の溶解にあることができ、成形期間を短縮することが有利である
- 第2は、プラスチック製の溶液を注入する前に金型をロックするために、金型キャビティの摩耗の良い流動性と結合されて非常に小さいです、プラスチック製の射出成形は、モールドの大きなバッチ成形複合部品、表面のグラフィックのセットを使用することができますので、明確かつ高次元の精度の製品をマーキングすることができます
- 第3は金型の成形加工，供給，可塑化，射出成形，スタータ，トップ製品などのすべての成形作業を射出成形機で自動化し，射出工程を自動化してプログラム制御を容易にする。
しかし、我々はまた、射出成形機と射出金型のコストが非常に高いため、冷却の条件の制限のため、プラスチック射出成形の不適切性を見て、プラスチック射出成形欠陥、壁の厚さの変更と大きな熱可塑性製品を使用して、この技術を使用することは困難ですが、さらに。成形設備の起動投資は、射出成形技術は、製品の小さなバッチの生産に適していません。
射出成形または射出成形としても知られているプラスチック射出成形は、熱可塑性樹脂を成形するための重要な方法である。熱可塑性プラスチックの一握りに加えて、ほとんど全ての熱可塑性プラスチックをこのように成形することができる。プラスチック射出成形は様々な形状を形成することができ、プラスチック部品の多くの要件を満たすことができる。プラスチック射出成形は、いくつかの熱硬化性プラスチック部品、プラスチック射出成形、さらには工業生産でゴム製品で使用されている。
プラスチック射出成形の工程は、インジェクタのホッパから加熱されて、溶融状態に成形された後、加熱されたバレルに粒状または粉末状のプラスチックを送ることである。モールドキャビティによって与えられた形状を維持するために冷却され硬化されたプラスチック射出成形品は、プラスチック射出成形プラスチック部品に成形され、サイクルが完了する。
プラスチック射出成形はプラスチック成形の重要な方法である。以下の特徴がある。
射出成形サイクルは短いが、複雑な形状、正確なサイズで、金属や非金属を挿入することができますプラスチック部品を挿入します。
様々なプラスチックを成形することに適応可能である。現在、フッ素樹脂に加えて、プラスチック射出成形は、ほとんどすべての熱可塑性樹脂を使用することができます、いくつかの熱硬化性プラスチックもプラスチック射出成形を使用することができます。
生産効率は高く，生産を自動化しやすい。
プラスチック射出成形は高価な装置を必要とし，金型構造はより複雑で，高い製造コストであるので，プラスチック射出成形は大量生産に特に適している。
