一般に、機械加工の場合、ワークピースのサイズには通常、特定のパラメータ要件があり、一部の要件でさえ非常に厳しいものです。ただし、ワークのサイズが不安定な場合、注文認定率が低下するだけでなく、機器が損傷する可能性があります。
不安定なワークサイズのCNC加工の問題を解決するにはどうすればよいですか？
不安定なワークサイズのCNC加工の判断と修理。
1.正確なワークサイズと不十分な表面仕上げ
故障の原因：ツールチップが損傷していて、鋭くない。機械は共振を生成し、安定していません。機械にはクリープ現象があります。加工技術は良くありません。
解決策：摩耗または損傷した後、工具が鋭くない場合は、研ぎ直すか、より適切な工具を選択して工具をリセットします。機械に共振がある場合、または配置が安定していない場合は、レベルを調整し、基礎を置き、安定させます。クリープ現象の原因は、プレートガイドレールの摩耗が多く、スクリューボールの摩耗や緩みが原因です。機械はメンテナンスに注意を払う必要があります。作業の前後に、金属線を清掃し、摩擦を減らすために時間内に潤滑剤を追加します。
2.ワークのテーパーサイズの現象
故障の原因：工作機械の配置レベルが適切に調整されていないため、配置が不均一になります。長軸を回すと、加工材が比較的硬くなり、工具が深く切り込み、カッターのバックオフ現象が発生します。テールストックシンブルはスピンドルの中心にありません。
解決策：水準器を使用して工作機械のレベルを調整し、工作機械を修正して靭性を向上させます。カッターのバックオフ現象を回避するために、適切なプロセスと適切な切削送りを選択します。心押し台を調整します。
3.ドライバーの位相光は正常であり、処理されたワークピースのサイズは大小です
故障の原因：工作機械のキャリッジを長期間高速で運転すると、スクリューロッドとベアリングが摩耗します。刃物台の繰り返し位置決め精度は、長期間の使用中に逸脱します。キャリッジは毎回正確に加工の開始点に戻ることができますが、ワークピースのサイズは変わりません。この現象は一般的に主軸が原因であり、主軸の高速回転はベアリングの深刻な摩耗や加工サイズの変化を引き起こします。
解決策：ダイヤルゲージを使用してツールホルダーの底に寄りかかると同時に、システム全体で固定サイクルプログラムを編集して、キャリッジの繰り返し位置決め精度を確認し、ネジのクリアランスを調整して、ベアリングを交換します。ダイヤルゲージを使用して、ツールホルダーの繰り返し位置決め精度を確認してください。機械を調整するか、ツールホルダーを交換してください。ダイヤルゲージを使用して、ワークがプログラムの開始点に正確に戻っているかどうかを確認します。可能であれば、スピンドルを修理し、ベアリングを交換してください。
4.ワークのサイズが実際のサイズと数ミリメートル異なるか、軸方向に大きな変化があります
故障の原因：高速位置決めの速度が速すぎて、ドライブとモーターが時間内に応答できません。機械的なキャリッジのネジとベアリングは、長期間の摩擦損失の後できつすぎます。ツールを交換した後、ツールホルダーが緩すぎます。編集されたプログラムが間違っています。システムの電子ギア比またはステップ角が正しく設定されていません。
解決策：高速位置決め速度が速すぎます。GOの速度を適切に調整してください。CNCマシニングセンターの切削加速と減速の速度と時間により、ドライバーとモーターは定格動作周波数で正常に動作します。工作機械が摩耗した後、キャリッジ、ネジ、ベアリングがきつすぎるため、再調整して修理する必要があります。ツール交換後のツールホルダーの緩み、ツールホルダーの逆転時間が満たされているかどうか、ツールホルダー内のタービンウォームの摩耗、ギャップが大きすぎるか、取り付けが緩すぎるかなどを確認してください。プログラムが原因の場合は、プログラムを修正し、ワーク図面の要件に従って改善し、適切な処理技術を選択し、指示に従って正しいプログラムを編集する必要があります。サイズ偏差が大きすぎる場合は、システムパラメータが正しく設定されているか、特に電子ギアやステップ角が破損していないか確認してください。この現象はダイヤルゲージで測定できます。
5.アーク効果は理想的ではなく、サイズも適切ではありません
故障の原因：振動周波数の重なりによる共振。処理技術;パラメータ設定が不合理で、送り速度が大きすぎて、アーク処理がステップから外れています。ネジのクリアランスが大きいために緩む、またはネジがきつすぎるために脱調する。タイミングベルトの摩耗
解決策：共振を生成し、周波数を変更し、共振を回避する部品を見つけます。ワーク材料の加工技術を考慮し、プログラムを合理的に策定します。ステッピングモーターの場合、処理速度Fを大きく設定しすぎることはできません。機械をしっかりと設置して配置します。タイミングベルトを交換してください。
6.時折、大量生産中にワークピースが許容範囲外になることがあります。
故障の原因：ツーリングフィクスチャの注意深い検査を考慮に入れる必要があり、オペレータの操作方法とクランプの信頼性を考慮する必要があります。クランプによって生じる寸法変化のために、作業者が人間の過失による誤判断をできるだけ回避できるように、工具を改善する必要があります。 CNCシステムは、外部電源が変動したり妨害されたりすると、干渉パルスが自動的に生成される場合があります。パルスはドライバーに送信され、ドライバーに追加のパルスを受け入れさせます。法を習得し、次のようないくつかの干渉対策を採用することを学びます。強い電界干渉。強いケーブルは弱い信号の信号線から絶縁されています。干渉防止吸収コンデンサとシールド線を追加します。また、アース線がしっかりと接続され、アース接点が最も近いかどうかを確認してください。システムの干渉を回避するために、すべての干渉防止対策を講じてください。
7.ワークを加工する1つの手順に変更があり、他のプロセスのサイズは正確です。
失敗の理由：プログラムのパラメータが妥当であるかどうか、それらが所定の軌道内にあるかどうか、およびプログラミング形式が取扱説明書の要件を満たしているかどうか。
解決策：スレッドブロックが混沌としていてピッチが正しくない場合、スレッドの周辺構成（エンコーダー）と関数の目的要素がすぐに関連付けられます。
8.ワークピースの各プロセスには、増加または減少する現象があります
失敗の原因：プログラミングが正しくありません。システムパラメータの設定は不合理です。構成設定が正しくありません。機械式トランスミッションコンポーネントには、定期的かつ定期的な障害の変化があります
解決策：プログラムで使用される命令が、取扱説明書で指定されている必要な軌道に従っているかどうかを確認してください。ダイヤルゲージをダイヤルし、プログラムの開始点にダイヤルゲージを配置し、プログラム終了後にキャリッジを開始点に戻すことで判断できます。結果を観察し、その法則を習得することができます。システムパラメータが正しく設定されているかどうかを確認してください。関連する工作機械の構成が接続計算の計算パラメータの要件を満たしているかどうか、および同等のパルスが正確であるかどうか。工作機械の伝達部が破損しておらず、ギアカップリングが均一になっていないか確認してください。定期的かつ定期的な故障現象がないか確認してください。
9.システムによる不安定なサイズ変更
失敗の原因：システムパラメータが不当に設定されています。動作電圧が不安定です。外部干渉のためにシステムがずれています。コンデンサが追加されましたが、システムとドライバ間のインピーダンスが一致しないため、有用な信号が失われます。システムとドライバートランスミッション間の信号が異常です。システムが損傷しているか、内部障害が発生しています。
解決策：速度と加速時間が大きすぎるかどうか、スピンドル速度と切削速度が妥当かどうか、オペレーターのパラメーター変更によってシステムパフォーマンスが変化するかどうか。電圧安定化装置を設置します。適切なコンデンサタイプを選択してください。システムとドライバーの間の信号をチェックして、接続ラインがシールドされており、接続が信頼できるかどうかを確認します。システムパルス発生信号が失われたり、増加したりしていないか確認してください。
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