なしへら 絞り 加工, オートバイ部品や自動車の車輪はそう簡単には製造できない。ガスボンベ、調理鍋、フライパン、国防・航空宇宙産業における無数の部品もできない。
プロセスの基本原理は簡単です。平らな生地でもプリフォームされた生地でも、へ「ぴ32094 ;旋盤」に固定されています。ブランクが回転すると、ロールツールはブランクを形成し、通常はブランクをマンドレルに押し当て、結晶粒構造を圧縮し、滑らかな表面を生成し、通常は二次仕上げを必要としない。
その応用は2つの基本的な誤解を解消した：第1へら 絞り 加工 高い技能労働力を必要とする手作業プロセスである。第二に、公告は小ロットの仕事にのみ適用される。この過程は実際には全方位の仕事量と仕事の要求をカバーしている。マニュアルへら 絞り 加工, 高技能のオペレータが丁寧にドラムを引っ張って金属を形作ることは、多くのへぴ「32026 ;店ではまだ一般的だが、この古い技術は極めて低生産量または原型作業にとって商業的な意義があるへら 絞り 加工 使い捨て部品でも大量の自動化作業でも、自動車の車輪の機械化設置など、コスト効果がある。正しい用途では、ピック＆プレイスロボットはへぴ320を許可します。「旋盤は無人で消灯運転します。
事実はへら 絞り 加工 お店には幅広い選択肢が用意されており、手元の仕事に合わせてカスタマイズすることができます。
これはどういうことですか？
うん、これは手作り技術で、一部の人によると、その起源は10世紀の中国にさかのぼるという。現在では、NC工作機械で実行される強力で先進的な製造プロセスです。
だから私たちは同じことをしなければなりません。このようなブランクは、通常、平らなディスクシートであり、時折、深絞りまたは機械加工されたプリフォームである。テールフレームシステムを使用してブランクを回転マンドレルにクランプし、マンドレルは内部の最終ワークの輪郭に基づいて成形される。ブランクがクランプされて回転すると、成形スライダはブランクに対してローラと呼ばれる回転工具を駆動する。ローラは、ストローク、軌跡、または通過と呼ばれる連続運動によって、ブランクをマンドレルに押し出す。
数回の前後成形過程を経た後、芯金表面付近からディスクブランク縁まで、材料は最終形状が得られるまで徐々に芯金に近づいて成形された。最後の工程は良好な表面品質を残し、寸法と公差の要求を満たすために材料をマンドレルにしっかり固定する。
さまざまなアプリケーションに対応するために、いくつかの反復を行います。その中で、マルチチャネルが最も一般的です。前述したように、ローラは狭ディスクへの成形過程を何度も通過し、金属をマンドレルに密着させて成形した。
もう1つの一般的な反復、剪断成形、たった1回で部品が完成し、ローラーは独特の方法で金属に圧着される。複数のパスのうち、ディスクの未形成フランジ部分は、切断パスに向かうタイプと方向に応じて、加工中に前後に湾曲している。剪断成形中、ローラーはフランジを上下に完全に垂直にする。
その名の通り、通常はマンドレルによる内部支持は必要ありません。通常はガスボンベなどの形状に使用されますが、これらの形状はパイプから縮んでいるものです。
おい、待って、待って、機械
最も古い狭ロールシステムは、レバーを使用してワークに手動で押し当てて成形する狭ロール付き旋盤で構成されており、通常はマンドレルに押し当てられている（マンドレルなしで簡単な形状を形成することができるが）。古来より、熟練した職人がこのように金属を紡ぎ、時間が経つにつれて整備してきた。
設備が簡単で安価であり、社内に熟練した技術者がいれば、手作業で店に顕著な競争優位性をもたらすことができ、特に非常に低い生産量と原型の仕事に対して。欠点は十分に熟練した労働力を見つけてこの仕事を完成することが難しいことである。方向、押出、仕事を教える技術学校は少ないので、ほとんどの人は仕事で勉強しています。そして学習曲線が険しいかもしれません。
切断および追加作業員は、金属の外観と彼が聞いた音に基づいて微小な調整を行う。表面が変化していないように見える場合は、作業員はワークが圧縮を停止していることを知っていて、アニールの時間かもしれません（「材料と工具」の節を参照）。同様に、機械のソフトコールが高くなると、材料がより硬くなる可能性があることを知っています。
機械は熟練労働力への需要を減らした。ディスクブランクまたはプリフォームは、機械のテールフレームによってチャックにクランプされ、駆動モータによって回転される。2軸複合スライダ上に配置されたローラは、チャックの後ろのマンドレル上に金属を徐々に形成するための一連のスイープ運動を行うようにプログラムされている。Specialtyでは、ホイールや類似部品を成形するために、複数のロール工具を備えたカッターを使用することもできます。
これらの機械は従来の旋盤と同じ基本的な特徴を持っているので、機械加工やプレス、トリミング、リール、トリミング、フリップなどのツールを交換して2回の操作を行うことができます。例えば、軸受ホルダのような製品は、設定の中でリベットで粗加工し、その後ターニング工具で加工することができます。さらに、これらのシステムはギャップと圧力制御を提供するので、オペレータは動作中に材料の厚さと硬度を推定することができる。
CNCは「再生」方法を使用してプログラムすることができ、この方法では、技術者はジョイスティックまたはポテンショメータを使用して手動で1回の操作を実行し、機械はこれらの動作を制御して記憶する。プログラムは、CNCのグラフィックスディスプレイに直接入力するか、オフラインプログラミングソフトウェアを使用することもできます。
さあ、カット、追加、処理。
すべてのアプリケーションを含むさまざまなアプリケーションに対応するために、大量の反復を行います。手動またはCNC上で実行し、押出し、ローラーが経路を走査し、ディスクを複数回押出し、金属をマンドレルに密着させて成形する。
もう1つの一般的な反復、剪断成形、1回で部品を完成することができて、剪断成形ローラーは独特な方法で金属に圧着されています。マルチパス溶接では、バルブプレートの未成形フランジ部分は、加工中にストロークのタイプと方向に向かって前後に湾曲している。剪断成形中、ローラーはフランジを上下に完全に垂直にする。非常に熟練したオペレータが手動マシン上で剪断成形を行い、適切な圧力を維持して、フランジが全体の操作中に完全に垂直であることを確保することができます。しかし、ほとんどの店ではNC工作機械を使って加工しています。
表面から見ると、マルチパス切断と切断成形は非常に似ており、同じ機械で行うことができます。しかし、もう少し深くすると、明らかな違いがわかります。ガイドローラがワークに接触すると冶金上で何が起こるか考えてみましょう。ローラは高度に局在化した圧力を提供し、ワークを塑性変形させ、冷間加工し、結晶粒構造を圧縮し、材料を硬化させる。剪断成形では、冷間加工が特に顕著であり、薄い材料を明らかに厚い材料と同じように強固にすることができ、航空宇宙や自動車などの業界が求めている重量を軽減することができる。
この圧縮に伴い、肉厚が減少する。複数回の狭加工と剪断成形では金属の肉厚が変化するが、剪断成形では肉厚が故意に減少するが、複数回の狭化では最終的な肉厚はローラのパス数と方向によって決まる。ローラが前方に移動すると、金属が薄くなります。後方に移動すると、反対方向に金属が置換されます。これにより、肉厚の一貫性が確保され、硬い材料では、反発などの問題が克服された。多くの数値制御切断機では、オペレータは最終的に必要な肉厚をプログラムして設定することができ、機械はローラーテーブルの数と方向を調整して適応させる。
剪断成形は金属を軸方向平面上で顕著に変位させ、それによって1回の前進中だけブランクを形成する。変位量は最終肉厚に影響を与える。これは正弦法則と呼ばれる特定の公式に依存する。この式は、ロールとマンドレルとの間の隙間または空間を決定し、この隙間または空間は、単一通過中にワークピースをスプリングバックを克服し、必要な完成肉厚を生成するのに十分に変形させる。この式は初期ブランクの厚さに関連し、厚さあつさ：完成品の肉厚完成品の肉厚完成品の肉厚;水平中点および剪断角はいずれも変化します。つまり、マンドレルが水平からずれている角度です。
切断角度は、切断成形された部品の幾何形状制限をもたらします。最も簡単で最も一般的な剪断成形操作は、最初から最後まで1つの剪断角しかないテーパ形状を含む。このプロセスは、12度から80度の間であれば、せん断角が大きくなった部品にも適用されます（2回目の操作で8度まで角度を小さくすることができますが）。剪断成形では、0度の剪断角を持つ円筒形を生成することはできません。複数のパスに比べて、せん断成形ツールは1つの領域により大きな軸方向力を加え、せん断角が低下しすぎると、他の応力が発生し、変形し、最終的に部品全体が故障することになります。剪断角が円筒形（0度剪断角）に減少すると、金属はしわ、折り畳み、破断し始めます。
正確に実行されると、すなわち、狭ロールとマンドレルとの間の隙間が正しくプログラムされると、成形応力はロールがワークに衝突する場所に制限される。ワークの残りの部分にはほとんど応力がありません。体積変位は軸方向（マンドレル輪郭に沿って）に発生するため、径方向応力は発生しないため、ワークピースは全作業中同じ環状位置に維持される。
その名の通り、通常はマンドレルによる内部支持は必要ありません。通常はガスボンベなどの形状に使用されますが、これらの形状はパイプから縮んでいるものです。
2%を超える伸びのある任意の材料を選択することにより形成することができる。言い換えれば、プレスに成形されてもよく、熱成形されてもよい任意の金属をスピンプレスすることができる。この技術はまた、非常に小さい直径から20フィートまでの様々なワークサイズを加工することができる。
店は円形素材を購入するか、通常は円形カットやレーザーを使用してカットします。必要に応じて、プリフォームもできます。例えば、いくつかのオートバイの反射器に使用される弾丸形状の回転部品には、頂点に鋭い点があります。ブランクは、まずピット皿穴操作によって弾頭を形成し、次にコーナーマシンに載置される。
ステンレス鋼やチタンなどの硬い材料は、加工硬化が速く、アニールが必要なためです。作業場は中間プロセスを停止してワークを焼鈍炉に入れることができ、ガストーチや誘導を使用してプロセス中に部品を焼鈍することもできます（「加工範囲を縮小するためにレーザー光が出会う」のサイドバーを参照）。
スピンドルとローラーを含む切断、追加のためのツール。D 2工具鋼は人気がありますが、小ロット生産や原型には木製工具が使われていることが知られています。ローラの半径は部品の最小半径と一致している必要があります。部品の半径が1/4インチの場合は、同じ半径を持つドラムを使用する必要があります。剪断成形ロールは、通常、このプロセスは半径なしに直線壁（単一の剪断角）のみを含むため、より鋭い半径を必要とする。
代替図面方法
へら 絞り 加工 技術的には、深絞りと同様に材料の流れを引き起こすため、金属引き抜きプロセスに分類されています。多くの部分について、へら 絞り 加工 依然として最もコスト効率の高い生産方法である。自動化されたへんぷ設定で車輪が回転することを考えてみましょう。これらの車輪の製造コストはこれ以上高い。機械加工はそれらを製造する唯一の他の実用的な方法であるが、コストははるかに高い。へら 絞り, 機械加工とは違います。また、このツールはこのような局所圧力を加えているため、亀裂が広がる可能性は低い。へら 絞り デザインの変化に合わせて設定を容易に再調整することもできます。
へら 絞り 加工 すべてのことに意味があるわけではありません。例えば、いくつかの大量の部品は深絞りに適している可能性があります。また、”””;)！まだ深い絵画の短期間を超えていません。近年、現代の装置はこのような違いを縮小しているが、剪断成形サイクル時間は非常に短くてもよいが、より大きな複数回のサイクル時間は数分であってもよい、機械加工より短いが、深絞りより長い。
最後に、へば「İ」は別の金属の描画方法です。材料タイプ、幾何形状、作業量、サイクル時間は、最終的にどの部品がへぴ「32034 ;旋盤に入るかを決定する必要があります。
流動形成：異なる動物
流動形成は、時にはへら 絞り 加工 このプロセスは実際には独立した技術であり、専用の流動成形機が必要である。これは回転対称を形成する中空部品に関する。ブランクまたはプリフォームをマンドレルとテールフレームの間に挟んで回転させます。金属は、（通常は）同時に加えられる3つのローラの局所的な半径方向圧力によって形成される。金属を流動させ、単一のローラテーブルにおいて、内側にマンドレルの輪郭を呈する。一般的な応用には、パイプが薄くなり、一体型車輪や伝動部品などのスプライン部品が含まれる。
流動成形は中空管、前加工ブランクまたは鍛造または深絞り部品から軸対称円筒状ワークを生産する。初期部品は、回転マンドレルにテールフレームシステムによってクランプされる。3つ以上の成形ロールは1つの円に均一に分布し、軸方向と縦方向に移動することができる。システムが回転すると、ローラはプリフォームの長さに沿って軸方向に材料を押します。したがって、材料はこの運動方向に延伸され、プリフォーム壁を薄くして初期材料体積を維持する。
へら 絞り 加工 と流動形成
両方ありますへら 絞り 加工 流動成形により、ワークピースの直径を数インチから数フィートにすることができます。流動形成とへら 絞り 加工 現在、同社は航空宇宙、国防、石油と天然ガス、原子力、化学、装飾部品、照明、音楽、医療などの業界向けの部品を生産している。
へら 絞り 加工 最終的なワーク幾何形状が複数の直径、曲線、角度を有し、材料の厚さの減少が主な問題ではない場合、この方法は優れたパフォーマンスを発揮する。流体成形技術を用いて製造される製品は、その内径と厚さを含む高度に正確な幾何学的形状を有するパイプとパイプにより多くの制限を受けている。
へら 絞り 加工 流動成形も材料の強度を強化し、経済的かつ最終的な部品強度の優位性を示している。
ブランクとプリフォーム
へら 絞り 加工 フローフォーミングと比較して、使用される初期ブランクまたはプリフォームには顕著な違いがあり、主に各プロセスで生産される最終ワークには異なる要求があるためである。旋回成形品のほとんどは、標準的な商用金属板で整備されたブランクディスクから形成することができる。ディスクブランクから実行可能な選択ではない場合（通常は最終ワークが複雑な形状または厚さ変化を有するため）、へら 絞り 加工 プリフォーム、鍛造、または深絞りプリフォームを使用することができます。
流動成形は、通常、深絞り加工または機械加工されたプリフォームから始まる。市販の原材料プリフォームから始められる流動成形用途はわずかである。
ざいりょう
いくつかの条件下では、いくつかの材料は、フレア、誘導加熱システム、またはオーブンを使用して材料を加熱するために、暖かいまたは暑い条件下でしか形成できません。しかしほとんどの場合、両者はへら 絞り 加工 また、流動成形は冷間成形プロセスと考えられている。
冷間加工はワークの機械的性能に積極的な影響を与え、結晶粒構造を改善し、引張強度を高めることができる。
へら 絞り 加工 流動成形は様々な材料を形成するために使用でき、サイズとプロセス制御の観点から、他の材料よりも形成しやすい材料もあります。
アルミニウム、冷/熱間圧延鋼、亜鉛メッキ、銅、黄銅、青銅、金、銀、ハース合金、インカンニッケル合金、ニオブステンレス鋼、チタンなどの材料。
治具
工具の複雑さとコストは、ワークピースの寸法要件、材料の硬度、製造する部品の数に依存します。
流動形成とへら 絞り 加工 製品& 高強度材料で部品を製造するのに最適である、高い成形力は、これらの部品を厳密な寸法公差と厚さ公差内で製造することができる。これには、数千個の部品を生産するのに十分な堅牢性を持つ硬化マンドレルを、厳密な公差の範囲内で設計し、製造する必要があります。
より小さな部品が柔らかい材料を運転したり成形したりする場合、マンドレルと成形ロールは一般的により経済的に設計され、製造されることができる。
コンプリメンタリプロセス
この2つの技術を使用すると、製造上の課題を解決することができます。たとえば、操作によってはへら 絞り 加工 ブランクディスクからスピン成形品を製造し、それをフロー成形のプリフォームとして使用し、部品を最終サイズに成形します。
正確なプロセスは材料に依存します。一部のワーク材料は、へら 絞り 加工 一方、他のタイプの材料は、流動成形中に材料を再成形するために、へぴ”İの後にアニールする必要があります。
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