サプライチェーンの設計は、製品の特定の側面を改善する設計の作成に焦点を当てたDesign Excellence（DFX）の概念の一部です。 DFXカテゴリの一般的な例には、製造のための設計（DFM）、アセンブリのための設計（DFA）、信頼性のための設計（DFR）などがあります。
これらの各カテゴリで、設計者は、製造や組み立ての容易さなど、最終製品の特定の属性を改善するための機能を追加します。
サプライチェーンの設計は、DFXの同様のブランチです。 これは、今日の市場で最も重要な設計コンセプトの1つであり、メーカーはこれを使用して豊富な利益を得ようとしています。
この記事の目的は、製品設計とサプライチェーンをシームレスに統合することの利点を説明し、企業がこれらの利点をどのように活用できるかについて説明することです。 しかし、最初から始めましょう。
サプライチェーンとは何ですか？
サプライチェーンは、原材料の調達から製品の販売まで、製品ライフサイクルの一連のプロセスとして定義できます。 4つの主要な要素は次のとおりです。
- 購入
- 製造
- 店
- 配布
初期の設計および開発段階では、最終製品のコストが最大80％決定されます。原材料・部品の数量とリードタイム、サプライヤーの所在地、部品の標準化、製品の物理的特性と複雑さなどは、より良い運用管理のために初期段階で注目に値します。
サプライチェーンマネジメントとは何ですか？
サプライチェーンマネジメントは、製造の初期段階から製品のアフターサービス/保証の提供まで、商品とサービスを管理するプロセスです。
製品の設計は市場で最高かもしれませんが、そのさまざまな要素の不十分な運用と管理のために、それは高いサプライチェーン管理コストにつながる可能性があります。したがって、サプライチェーン管理の決定をできるだけ早く検討し始めることが賢明です。
サプライチェーンデザイン（DfSC）とは何ですか？
サプライチェーン設計またはDfSCは、製品設計を最適化してサプライチェーンと統合するための実用的な手法を提供するDFXの分野です。
従来、運用ロジスティクスは常に後付けであり、その設計は製品開発プロセスの後半に登場しました。これは、多くの企業がサプライチェーンにおける製品設計の役割を理解していないためです。
なぜサプライチェーンの設計が必要なのですか？
調査によると、設計段階で下された決定は、敏捷性、カスタマイズ戦略、サプライチェーン、および製品ライフサイクルコストに大きな影響を及ぼします。製品開発、製造、マーケティング、購買、財務、およびサプライチェーン管理チーム間のスムーズなコラボレーションにより、全体的なコストを削減しながら、製品の価値を大幅に高めることができます。
よく考えられたDfSC戦略は、応答性、サプライチェーンの可視性とコミュニケーションを改善し、製品コスト、市場投入までの時間、およびサプライチェーンのリスクを削減できます。これらすべての利点により、同社はグローバル市場の競合他社に対して信じられないほどの競争上の優位性を得ることができます。
サプライチェーンの設計では、製品の全体的なロジスティクス効率を向上させるために設計を変更することを提案しています。
サプライチェーンの原則設計
DfSCテクノロジーは、ロジスティクスシステムと完全に統合された製品を作成するための効果的なツールです。コンポーネントと製造のコストは依然としてプロジェクトの総コストに不可欠な役割を果たしますが、最適なサプライチェーンは大きな影響を及ぼします。
したがって、サプライチェーンに影響を与える製品設計段階で留意すべきさまざまなDfSC戦略をリストしました。
標準部品を使用
部品の供給が途切れないようにするために、製品には専用部品ではなく標準部品を使用することをお勧めします。サプライヤーが注文を完了できない場合は、別のサプライヤーを簡単に見つけることができます。
標準部品は、通常、大規模に製造されるため、安価です。
推奨される組み立て済み部品
多くの場合、サプライヤは独自に初期組み立てを実行できます。これにより、会社の製造プロセスでの組み立て時間が短縮されます。これは簡単な例で理解できます。
製品が3つの別々のコンポーネントから組み立てられていると仮定します。製造プロセスの設計では、サプライヤの倉庫で2つのコンポーネントを組み立ててから、3番目のコンポーネントと一緒に出荷して最終的な組み立てを行うことができます。
したがって、3番目の部分が遅れて、後で最終的な組み立て作業を開始できる場合でも、他の人に作業の一部を任せることで時間を節約できます。
より少ないソースのように
可能であれば、部品の製造に使用する下請け業者の数を制限してください。一般的に、各メーカーはさまざまなサービスを提供していますが、プロジェクトに必要なすべての製造方法が網羅されているわけではありません。
設計者がこれらの制限を知っている場合は、設計段階でそれらを念頭に置くことができます。
たとえば、アセンブリに別の下請け業者が製造したCNC機械加工部品のみが必要な場合（板金製造の責任者は機械加工サービスを提供しないため）、少なくとも代替の設計ソリューションを探すのが最善です。
このようにして、サプライチェーン機能へのプレッシャーを軽減しながら、ソースを最小限に抑え、タッチポイントを減らし、さまざまなロジスティクスの課題を制限することができます。
もう1つのオプションは、サプライチェーン/アウトソーシングマネージャーにできるだけ早く需要を理解させることです。これは、目前のプロジェクトに必要なすべての要件を満たす製造パートナーを見つけるのに十分な時間があることを意味します。
これは、Fracoryがさまざまな機能を持つサプライヤーと協力して、単一の連絡先を通じてワンストップソリューションを提供する理由でもあります。これにより、各プロジェクトに適切なソリューションを見つける困難が軽減され、供給圧力チェーンの運用が最小限に抑えられます。
優先ローカル
可能であれば、サプライチェーンにできるだけ多くの地元の製造パートナーが関与していることを確認してください。これは、常に隣人に助けを求める必要があるという意味ではありませんが、コストを最小限に抑えるために他の国にアウトソーシングすることは逆効果になる可能性があります。
これは今日の世界で特に明白です。Covidの状況は世界中のサプライチェーンに多大な圧力をかけ、特定の部品の不足のために生産ラインがアイドル状態になっています。
もちろん、他の場所のコストははるかに低いかもしれません。ただし、輸送費、配達時間（および待機費用）、および方程式に関連するリスクを追加すると、通常、より安い額面金額がローカルで（少なくとも同じ国で）簡単に転送される可能性があることがわかります。
優先貨物の管理
しばしばホットサービスと呼ばれる優先貨物は、通常、輸送コストの主な原因です。ただし、このコストは、スマートな製品設計とサプライチェーン管理によって制御できます。製品の主要コンポーネントを決定し、供給が中断されないように納期を管理する必要があります。
設計者は、需要の増加または供給の減少による不足の場合に、どの代替コンポーネントを製造に使用できるかも考慮する必要があります。
これを防ぐために、会社は部品サプライヤーに十分なリードタイムと需要予測を事前に提供する必要があります。これにより、より正確な配送計画を立て、迅速な発送の必要性を回避できます。
製品開発チームは、設計変更が保管と輸送に与える影響も考慮する必要があります。より重いコンポーネントを含む突然の劇的な変更は、部品の不足と輸送費を引き起こす可能性があります。
製品進化計画
製品は時代に歩調を合わせています。製品設計者は、製品のアーキテクチャに対する将来の変更の可能性を評価し、これらの変更がサプライチェーンに適していることを確認する必要があります。
このような設計変更の例としては、寸法の変更、脆弱性、テクノロジの更新、インフラストラクチャのアップグレードなどがあります。これらの変更はすべてロジスティクスシステムに直接影響し、干渉を最小限に抑えるために慎重な計画とスムーズな実行が必要です。
サプライチェーンの圧力を下げるためのもう1つの有用な設計手法は、テクノロジーをできるだけ早く切り替えることです。長期にわたる移行戦略は、在庫、サービスレベル、および古いコンポーネントの供給を維持するために、サプライチェーンに不必要な負担をかけます。
テクノロジーが時代遅れになりそうな場合、ストラテジストは、古いテクノロジーを積極的に排除し、同時に新しいテクノロジーを導入することを推奨します。
在庫コストを削減
在庫は、製品の製造、組み立て、および出荷に必要なコンポーネントの総在庫です。設計上の決定は、製品の在庫レベルに影響を与える可能性があります。たとえば、コンポーネントの数が少ない製品を設計すると、総納期を短縮できます。
納期を短縮することで、より少ない在庫を一度に処理できるようになります。
在庫レベルを上げるためのもう1つの設計手法は、代替用途のためにコンポーネントを再構成することです。少量の在庫があると、メンテナンス、保管、輸送にかかる費用を節約できます。また、無駄や陳腐化のリスクを減らしながら、柔軟性を高めます。
適切なサプライチェーン設計を採用する
製品設計チーム（PDT）は、関連情報を提供し、設計プロセス中にさまざまな推奨プラクティスを採用することにより、製品に適したサプライチェーン管理テクノロジの選択に貢献できます。
この選択では、各製品の属性ではなく、会社の戦略を考慮に入れる必要があります。たとえば、製造プロセスの設計が大量生産製品（> 10,000個/年）用であるか、少量で複雑性の高い製品（10個/年から10,000個/年）用であるか。
非常に複雑な製品の場合、通常、カスタマイズ要件が大きくなり、設計チームがバリアントの数とカスタマイズの程度を毎回決定します。必要に応じて、将来的にサプライチェーンの種類を変更する能力と実現可能性について適切な考慮を払う必要があります。
保証コストを削減します
信頼性およびその他の関連機能を製品に組み込むことにより、設計チームはサービスおよび保証のコストを大幅に削減できます。これらの製品品質向上機能は開発に費用がかかりますが、通常、より高い保証コストを相殺します。
PDTは、製品のコンポーネントまたは機能の障害、特に故障率が比較的高い主要コンポーネントについてオペレーターに警告できる自己診断機能を構築するために懸命に取り組む必要があります。これにより、ユーザーはより効果的にトラブルシューティングできるため、サービスコールの数が最小限に抑えられます。
保証コストを最小限に抑えることは、サービスセンターで出荷および保管する必要のある部品とツールが少なくなることを意味します。より広い流通ネットワークの需要も減少しています。
