シャフト部品は一般的な部品であり、その構造は回転体であり、その長さは一般に直径よりも長く、トランスミッション部品のサポート、トルクの伝達、負荷の負担など、さまざまな機械設備で広く使用されています。シャフト部品のCNC加工は、特定の規則に従う必要があります。この記事では、特定の処理ステップと注意が必要ないくつかの問題について説明します。
1.軸部品の基本的な加工ルート
シャフト部品の主なCNC加工面は、外部円形面と一般的な特殊形状の面です。したがって、さまざまな精度レベルと表面粗さの要件に応じて、最適な加工方法を選択する必要があります。基本的な処理ルートは4つにまとめることができます。
- CNC荒加工から半仕上げ加工、仕上げ加工までのルートも、一般的な材料を使用したシャフト部品の外円加工で選択される最も重要なプロセスルートです。
2.荒削りから半仕上げ旋削、荒削り、そして微粉砕加工ルートまで。鉄金属材料と精度要件の場合、表面粗さの要件は小さく、硬化が必要な部品はこの加工ルートです。研削が最も理想的なフォローアッププロセスであるため、これが最良の選択です。
3.荒削りから半仕上げ旋削、細削り、ダイヤモンド旋削まで、非鉄金属は硬度が低く、砂粒子間の隙間を塞ぎやすいため、この加工ルートは非鉄金属材料の加工に特に使用されます。 。通常、研削は容易ではありません。必要な表面粗さを得るのは簡単ではなく、微削りとダイヤモンド旋削のプロセスを採用する必要があります。最後の処理ルートは、荒削りから半仕上げ旋削、荒削りと微粉砕です。
4.仕上げ加工では、このルートは非鉄金属用に硬化されており、より高い精度が要求され、表面粗さの要件が低い部品がよく使用される加工ルートです。
2.シャフト部品の前処理
シャフト部品の外側の円を回転させる前に、いくつかの準備プロセスを実行する必要があります。これは、シャフト部品の前処理プロセスです。最も重要な準備プロセスは矯正です。ワークブランクは、製造、輸送、保管の過程で曲がったり変形したりすることが多いためです。信頼性の高いクランプと加工代の均一な配分を確保するために、低温状態では、さまざまなプレスまたは矯正機が矯正に使用されます。
3.シャフト部品を加工するための位置決めデータム
1.ワークの中央の穴を加工の位置決め基準とします。シャフト部品の加工において、外面、テーパ穴、ねじ面の同軸性、および回転軸に対する端面の垂直性は、位置精度の重要な兆候です。これらの表面は通常、設計基準としてのシャフトの中心線に基づいており、中心の穴は、基準の一致の原則に準拠した位置決めに使用されます。中央の穴は、旋削時の位置決めデータムであるだけでなく、データムの統一の原則に準拠した他の処理手順の位置決めデータムと検査データムでもあります。 2つの中央の穴を位置決めに使用すると、複数の外側の円と端面を1回のクランプで最大限に処理できます。
2.外側の円と中央の穴は、処理の位置決め基準として使用されます。この方法は、特に重いワークを加工する場合に、中心穴の位置決め剛性が低いという欠点を効果的に克服し、中心穴の位置決めによってクランプが不安定になり、切削量が大きくなりすぎないようにします。外側の円と中央の穴を位置決め基準として使用すれば、この問題を心配する必要はありません。荒削りの場合、シャフトの外面と中心穴を位置決め基準として使用する方法は、シャフト部品の最も一般的な位置決め方法である、加工中の大きな切削トルクに耐えることができます。
3.2つの外側の円形サーフェスを処理の位置決めデータとして使用します。中空軸の内穴を加工する場合は、中央の穴を位置決め基準として使用できないため、軸の外側の2つの円形面を位置決め基準として使用する必要があります。工作機械の主軸を加工する場合、2つの支持ジャーナルが位置決め基準として使用されることがよくあります。これにより、支持ジャーナルに対するテーパ穴の同軸要件を効果的に確保し、基準のずれによって引き起こされるエラーを排除できます。
4.中央の穴のあるテーパープラグを加工の位置決め基準とします。この方法は、中空シャフトの外面加工で最も一般的に使用されています。
