私はCNC旋盤を瞬く間に20年間運用しており、CNC旋盤の加工技術と経験を積み重ねてきました。本日は、同僚とお話しします。
機械部品の頻繁な交換と工場の限られた条件により、私たちは20年間自分たちでプログラミングを行い、自分たちでツールを設定し、自分たちで部品処理をデバッグして仕上げています。要約すると、操作スキルは次の点に分けられます。
1つは、プログラミングスキル
加工品の精度には高い要件があるため、プログラミング時に考慮する必要がある事項は次のとおりです。
1.まず、部品の処理順序を検討します。
最初にドリルし、次にフラットエンド（これはドリル中の収縮を防ぐためです）。
最初に大まかな回転、次に細かい回転（これは部品の精度を確保するためです）。
最初の処理許容誤差は大きく、最終処理許容誤差は小さくなります（これは、許容誤差の小さいサイズの表面に傷がつかないようにし、部品の変形を防ぐためです）。
2.次に、材料の硬度に応じて、適切な速度、送り、および切り込みの深さを選択します。
炭素鋼材料は、高速、高送り速度、および大きな切削深さを選択します。例：1Gr11、S1600、F0.2を選択、切り込み深さ2mm。
硬質合金は、低速、低送り速度、および小さな切削深さを選択します。例：GH4033、S800、F0.08を選択、切り込み深さ0.5mm。
チタン合金の場合は、低速、高送り速度、浅い切込みを選択してください。例：Ti6、S400、F0.2を選択し、切り込み深さ0.3mm。パーツの処理を例にとると、材料は非常に硬い材料であるK414です。多くのテストの後、最終的な選択はS360、F0.1、および切り込みの深さ0.2で、適格なパーツを処理します。
2.ナイフセッティングスキル
ツール設定は、ツール設定ツール設定とダイレクトツール設定に分けられます。私のオリジナル作品では、一部の旋盤には直接工具設定である工具設定装置がありません。以下の工具設定技術は直接工具設定です。
まず、パーツの右端面の中心を工具設定点として選択し、ゼロ点として設定します。原点に戻った後、使用する必要のあるすべての工具は、部品の右端面の中心をゼロ点として設定します。工具が右端面に触れたら、Z0と入力し、クリックして測定します。測定値は工具の工具補正値に自動記録されますので、Z軸工具設定が行われ、X工具設定がトライアルカット工具設定となります。部品の外円を工具で縮小し、機械の外円値を測定します（ xが20mmの場合）x20を入力し、[測定]をクリックすると、ツール補正値が自動的に測定値を記録し、x軸も正しくなります。
この工具設定方法は、電源を切っても電源を入れても工具設定値が変わらないため、旋盤をオフにして工具を再校正する必要がない、同じ部品の長時間の大量生産に適しています。
3、デバッグスキル
パーツのプログラム後、衝突事故の原因となるプログラムのエラーやツール設定のエラーを防ぐために、ツールを試用してデバッグする必要があります。
まず、工作機械の座標系でアイドルトラベルシミュレーション処理を行い、部品の全長の2〜3倍右に動かしてからシミュレーション処理を開始します。シミュレーション処理が完了したら、プログラムとツールの設定が正しいことを確認してから、キャリブレーションを開始します。パーツが処理されます。最初のパーツが処理された後、最初のパーツが自己検査されて適格であることを確認し、次にフルタイム検査が検出されます。フルタイム検査が適格であることが確認された後、デバッグが完了します。
第四に、部品の処理を完了します
最初のトライアルカットが完了した後、パーツは大量生産されますが、最初のピースの認定は、処理プロセスでツールが異なる処理材料のために摩耗するため、パーツのバッチ全体が認定されることを意味しません。軟らかい場合は工具摩耗が少なく、加工材が硬く、工具摩耗が早いため、加工工程では工具補正値の増減を頻繁にチェックし、部品の適合性を確認する必要があります。
【これまでに加工した部品を例にとると、加工材はK414、総加工長は180mmです。素材が非常に硬いため、加工時の摩耗が非常に速くなります。始点から終点まで、10〜20mm程度の摩耗が発生します。したがって、適格な部品を確保するために、プログラムに人為的に10〜20mmを追加する必要があります。 】
要するに、たくさんお話を伺った後、機械加工の基本原則は、まずラフ加工、ワークの余分な材料を取り除き、仕上げ加工、加工時の振動、熱変性やワーク加工時の振動を避けることだと思います。これには多くの理由がありますが、それは過負荷である可能性があります。それは、機械工具とワークピースの共振、機械工具の剛性が不十分である、または工具の不動態化が原因である可能性があります。次の方法で振動を減らすことができます。横送りと加工深さ、ワークがしっかりと固定されているか確認し、工具の速度を上げて減速して共振を減らし、さらに新しい工具を交換する必要があるかどうかを確認してください。
五、工作機械の衝突防止の経験
機械工具の衝突は、機械工具の精度に大きなダメージを与え、機械工具の種類によって影響が異なります。一般的に、剛性の低い機械工具への影響は大きくなります。したがって、高精度のCNC旋盤では、衝突を完全に排除する必要があります。オペレーターが注意深く特定の衝突防止方法を習得している限り、衝突を防止および回避できます。
衝突の主な理由は次のとおりです。
- 1つは、ツールの直径と長さの入力が間違っていることです。
- 2つ目は、ワークピースのサイズとその他の関連する幾何学的寸法の誤った入力、およびワークピースの初期位置の誤った配置です。
- 第三に、工作機械のワーク座標系が正しく設定されていないか、加工中に工作機械のゼロ点がリセットされて変化が発生します。工作機械の衝突は、ほとんどの場合、工作機械の高速移動中に発生します。このときに発生する衝突も最も有害であり、絶対に避けてください。そのため、プログラム実行の初期段階や工具交換の際には、機械工具に特に注意を払う必要があります。このとき、プログラムの編集ミスや工具径・長さの入力ミスにより、衝突が発生しやすくなります。プログラムの最後に、NC軸が間違った順序でツールを引っ込めると、衝突も発生する可能性があります。
上記の衝突を回避するために、オペレーターは、マシンツールを操作するときに顔の特徴の機能を十分に発揮する必要があります。工作機械の異常な動きの有無、火花の有無、ノイズと異常ノイズの有無、振動の有無、焦げ臭の有無を確認してください。異常が見つかったらすぐにプログラムを停止し、スタンバイベッドの問題が解決した後も工作機械は動作し続けることができます。
要するに、CNCマシンツールの操作スキルを習得することは段階的なプロセスであり、一夜で達成することはできません。これは、機械工具の基本操作、基本的な機械加工の知識、および基本的なプログラミングの知識を習得することに基づいています。 CNCマシンツールの操作スキルは静的ではなく、オペレーターが想像力と実用能力を十分に発揮する必要がある有機的な組み合わせであり、革新的な作業です。
