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非標準部品のプロジェクトコスト管理を強化して、機械加工の見積もりをより合理的にします!

いわゆる「非標準」とは、標準化されていない、または顧客の特別な要件や期待に応じて既存の標準化された製品に基づいて特別に設計されたカスタマイズされた製品を提供する機器メーカーまたはサプライヤーを指します。したがって、国際的に認められた会計基準やPMBOKなどの理論や手法に基づいて、多種多様、小ロット、非標準の製造原価管理の特徴を分析・研究し、効果的に解決できる具体的な解決策を提示する必要があります。設備製造企業の非標準発注品目の原価管理方法。

1.非標準注文品目の原価管理における問題
非標準の注文アイテムのほとんどは、多種多様、小ロット、長サイクル、短納期、高価値、低利益、カスタマイズ、非標準、迅速な変更という特徴を持っています。製品やサービスの設計、製造、提供には、典型的な一時的かつ1回限りのプロジェクト特性があり、プロジェクトのコスト管理は非常に困難です。 Sujiawangは、非標準の部品処理における長年の経験に基づいて、一般的なコスト管理の問題を要約しています。

1.入札段階での「頭を打つ」見積もり

熾烈な市場競争に対応するために、入札段階で総合的なコスト見積もりを行うことができない、または遅すぎる企業が多く、過去の経験に基づいて入札することが多く、非常にリスクが高い。

2.プロジェクトの実施段階では、プロジェクトの予算とコストの管理はありません。

プロジェクトを勝ち取った後、企業はプロジェクトの予算やコストのベンチマークを策定しないことがよくあります。プロジェクトが予定どおりに納品されるようにするために、たとえコストがかかっても、プロジェクトのコストを管理できない場合があります。

3.プロジェクトの終了段階では、プロジェクトのコストの概要はありません。

プロジェクト終了後は、基本的にプロジェクトの経験や教訓がまとめられておらず、プロジェクトごとに個別にコストを計算することはできません。会社が儲かっていても、どのプロジェクトが貢献したのか、どのプロジェクトが貢献したのかはわかりません。プロジェクトは、典型的な「大釜米」である、より大きな貢献をしました。このアプローチは、企業の継続的な改善と改善を助長するものではありません。

2.非標準の注文コスト管理の問題の理由
私は非標準部品処理のスピードスクリーニングに携わってきましたが、非標準注文の原価管理における一般的な問題の原因を詳細に分析します。

1.さまざまな製品

激しい市場競争により、機器製造会社は比較的短期間で同じ製品を大量生産することができませんでした。市場で確固たる足場を築くためには、企業は既存の標準化された製品に基づいて、顧客の個々のニーズを満たすカスタマイズされた製品を製造する必要があります。

「マルチバラエティ」は、非標準注文の最初の機能です。一般的に、機器製造会社は、お客様の個々のニーズに応えるために、さまざまな形の製品を開発します。製品の多様性は必然的に多種多様な原材料と仕様につながります。 「複数の種類の原材料」と「短い納期と速い資本回転」の組み合わせにより、非標準の注文品目の材料費管理の難しさが増しています。

2.商品数が少ない

非標準の注文は通常、小さなバッチで作成されます。 「小ロット」とは、少数の製品、通常は数十、数十、数、または単一の製品を指します。特に、材料を多く消費し、構造が複雑で、高価な製品の場合、同じ顧客は基本的にフォローアップバッチを持たず、それらのほとんどは「既視感」です。この「アラカルト」製品は、大部分が同社がすでに製造している製品であり、その構造は基本的に同じです。

3.短いリードタイム

非標準の注文アイテムの大部分は「進捗主導型アイテム」です。お客様のご要望にお応えするため、リードタイムの​​短縮が当たり前になっています。

4.制度は健全ではありません

多くの企業は専任の入札チームを持っていないか、入札チームに専門の財務担当者がいないか、入札段階で専門の担当者が包括的なコスト見積もりを行っていません。プロジェクトの実施段階では、プロジェクトのコスト管理は財務担当者の指導。

5.システムは完璧ではありません

大多数の民間企業にとって、入出力比率のために、エンタープライズリソースプランニング(ERP、またはエンタープライズリソースプランニング)システムなどの完全なプロジェクト管理情報システムを確立するために莫大な金額を投資することはありそうにありません。国営企業完全なプロジェクト管理情報システム(エンタープライズ管理ソリューションSAP、つまりデータ処理におけるシステムアプリケーションと製品など)を確立するために巨額の投資を行うことができる企業は多くないと言われています。不完全な情報システムは、効果的なプロジェクトコスト管理の主な障害です。

多種多様、小ロット、短納期、および標準化されていない生産は、ほとんどの非標準注文の一般的な機能です。これには、企業が十分な管理、技術、生産、情報、および管理機能を備えている必要があります。そうしないと、企業はお互いを見失い、コスト管理を実現するのが困難になります。

第三に、非標準の注文コストの問題を解決するために、Ping Te PrecisionCNC処理プラントは次の点を要約します
1.専門の入札チームを設立し、プロジェクトのコスト予算と管理で良い仕事をします

財務担当者を含む専門の入札チームを設立します。入札段階では、プロジェクトのコストを包括的に見積もり、妥当な入札価格を策定することが役立ちます。プロジェクトの実施プロセスでは、プロジェクトの予算とコストのベンチマークを策定すると同時に、プロジェクトのコストとコストを管理することが役立ちます。

2.プロジェクト転送システムを確立し、責任インターフェースを明確にします

入札プロジェクトが落札されると、入札マネージャーはプロジェクト引き渡し会議を開催し、すべてのプロジェクト文書(コスト見積もり文書を含む)をプロジェクト(実行)チームに正式に引き渡し、引き渡し記録に署名するものとします。入札段階で終了しなかった技術的、商業的その他の事項については、入札マネージャーとプロジェクトマネージャーが共同で覚書に署名し、今後の措置について説明します。

3.プロジェクトチームを立ち上げる際には、プロジェクトのコスト管理責任を明確にする必要があります。

プロジェクトが引き渡された後、プロジェクトマネージャーはすぐにプロジェクト実行チームを立ち上げる必要があります。プロジェクトのコストを最初から管理するために、プロジェクトチームのメンバーには財務担当者を含める必要があり、プロジェクトの費用とコストに関連する作業は、プロジェクトマネージャーを支援する専門家によって管理および管理される必要があります。

4.プロジェクト管理情報システムを改善し、このデータをタイムリーに統合します。

非標準の注文品目には多くの特性があるため、プロジェクトコストデータの手動収集と統計は非常に逆の方法であり、プロジェクトコスト管理のニーズを満たすことができません。完全なプロジェクト管理情報システム(SAPなど)を確立し、システムテクノロジを介してプロジェクトプロセスでコストデータを収集することは、プロジェクトコストを効果的に管理できるようにするための基礎です。

5.アーンドバリューマネジメント技術を使用して、コストの偏差が見つかったら、それを修正するためにタイムリーな措置が取られます。

アーンドバリューマネジメント(EVM、またはアーンドバリューマネジメント)は、スコープ、スケジュール、およびリソースのパフォーマンスを統合して、プロジェクトのパフォーマンスと進捗状況を評価する方法です。これは、プロジェクトのパフォーマンス測定で一般的に使用される方法です。スコープベンチマーク、スケジュールベンチマーク、およびコストベンチマークを統合して、プロジェクト管理チームがプロジェクトのパフォーマンスと進捗状況を評価および測定するためのパフォーマンスベンチマークを形成します。

プロジェクト管理手法として、アーンドバリューマネジメントでは、プロジェクト中のパフォーマンスを測定するための統合ベンチマークを確立する必要があります。各作業パッケージの計画値(PV)、アーンドバリュー(EV)、実際のコスト(AC)の3つの主要な指標を計算および監視し、プロジェクトの作業分解図(WBS)のアカウントを制御します。また、実際のパフォーマンスとベンチマーク偏差:スケジュール偏差(SV)、コスト偏差(CV)、スケジュールパフォーマンスインデックス(SPI)、およびコストパフォーマンスインデックス(CPI)。プロジェクトが進行するにつれて、プロジェクトチームは、プロジェクトのパフォーマンスに基づいて推定完了(EAC)を予測できます。予測結果は、完了時の予算(BAC)とは異なる場合があります。 BACが実行不可能であることが明らかな場合、プロジェクトマネージャーは、タイムリーな是正措置またはプロジェクトのコスト予算の調整を検討する必要があります。

6.フォローアッププロジェクトから学ぶために、プロジェクトの経験と教訓を時間内に要約します。

プロジェクトが終了したら、プロジェクトマネージャーは時間内に要約を作成し、プロジェクト要約レポートを作成する必要があります。プロジェクト概要レポートは、プロジェクトに参加しなかった人がプロジェクトと学んだ重要な教訓を完全に理解するためのドキュメントを提供します。レポートのプロジェクトコストとコストデータは、会社の他のプロジェクトチームが入札したり、次回も同様のプロジェクトを実施します。

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